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Mar 20, 2023

メタ建設現場が電気設備試験場に

Cantiere per il futuro più grande meta data center del mondo,

かつてフェイスブックとして知られていたメタ社の将来の世界最大のデータセンターの建設現場は、電気およびハイブリッド建設機械の国家試験場となった。

Turner Construction は、アイオワ州アルトゥーナの 200 エーカーの敷地で 2021 年に始まった 2 つの建物の拡張プロジェクトのゼネコンであり、毎日数百人の労働者が現場に立っています。 キャンパスは 2025 年に完成すると 500 万平方フィートに広がり、メタ社の世界最大のデータセンターとなる予定です。

ターナーは、建設現場の二酸化炭素排出削減に関してメタおよびサンベルト・レンタルズと提携しました。 請負業者はまた、2030 年までに建設現場での温室効果ガス排出量と水の消費量を半分に削減するという目標を設定しています。サンベルトはレンタル電気機器とハイブリッド機器を現場に供給しています。

「パイロットの目的は、この機器の一部を実際のアプリケーションで最初にテストするのは誰かを見極めることでした」と、ターナーの持続可能性エンジニアのマイク・バール氏は、5月3日にアドバンスト・クリーン・トランスポーテーションで開催されたパネルディスカッションで語った。 ACT) カリフォルニア州アナハイムでのエキスポ。

目標を達成するには、異なるタイプの契約構造が必要になりました。 プロジェクトオーナーとゼネコンが契約の詳細を策定し、それを下請け業者や機器サプライヤーに波及させる従来の方法ではなく、ターナー、サンベルト、メタはすべてパートナーとして協力し、それぞれが独自の二酸化炭素削減目標の達成を目指しました。 レンタル会社と直接協力することでプロセスのスピードアップに貢献したとバール氏は語った。 「彼らは、私たちやメタだけでは絶対に得られないような連絡先や知識、情報を持っています。そのため、私たちは市場を迅速に評価し、そこにあるものを理解し、それを展開する方法を検討し始めることができました。」

このプロジェクトで使用される機器には、JCB 電動ミニ掘削機、コベルコ製ハイブリッド掘削機、Polaris 電動 UTV、Cat ハイブリッド ドーザーなどがあります。 このプロジェクトでは、ハイブリッド照明塔、電動フォークリフト、オフグリッドエネルギー貯蔵システムも使用されました。 バール氏によると、遠隔の現場で機器がテストされたのはこれが初めてだという。

この装置により、敷地内の二酸化炭素排出量はさまざまな程度で削減されました。 Bahr 氏によると、全電気機械は 100% の炭素削減を達成し、コベルコと Cat のディーゼル電気ハイブリッド機械は約 20% の削減を達成しました。 ハイブリッド照明塔は 77% の削減をもたらし、エネルギー貯蔵システムは 73% の削減を実現しました。 ライトタワーと貯蔵システムにはどちらもレンタル料がかかりましたが、燃料費、運用費、労働力の節約で相殺されました。

建設現場での先行排出源の内訳は次のとおりです。ターナー建設プロジェクトのもう 1 つの側面には、電気およびハイブリッド機器のオペレーターからフィードバックを得ることが含まれていました。

「このパイロットを非常にユニークなものにしているのは、私たちのフィードバックの多くが、15 年から 20 年にわたってディーゼル掘削機や装置を操作してきたオペレーターであるということです。そして、私たちは彼らをこの新しい車両のシートに座らせているということです」装備を調べて、どう思うか、気に入るか、安全か、と尋ねます。」 バハル氏は語った。 「そして実際に、私たちはサンベルトを通じて、提携している OEM に直接そのフィードバックを提供することができています。」

各機器は、実際の現場での長所と短所を評価されました。 ターナー氏の報告書によると、電気機器の長所としては、運転費、機械費、人件費の削減、騒音と振動の低減、空気の質の改善、オペレータの疲労の軽減などが挙げられます。 バール氏によると、2025年に予定されているこのプロジェクトの終了までに、約30台の異なる低炭素機械が現場で使用されることになるという。 これらには、電動テレハンドラー、小型トラックローダー、シザーリフト、フルサイズ掘削機が含まれます。

バッテリーの充電は課題でした。

「多くの場合、電力会社から得ることができる以上の電力が必要になります」と彼は言いました。

プロジェクトの準備として、ターナーは現場にどのような機器が設置されるかを正確に把握する前に充電器を購入しました。 また、充電のためのダウンタイムを防ぐために、バッテリーの使用状況に応じて対象機器を設定します。

「私たちは、丸 1 日の作業に相当する稼働時間が予想される機器をターゲットにするために懸命に努力してきました。1 日 10 時間稼働することもよくあります。」と彼は言いました。 「そこで、通常は単独で 8 ～ 10 回稼働し、一晩充電できる機器を探しています。」

ミニ掘削機のような稼働時間が 4 ～ 5 時間の機械の場合、掘削場所で電源を供給でき、オペレータは作業の休憩時に電源を接続できます。 「彼らが迎えに来る場所にユニットを置いて、30分か1時間プラグを差し込んでから戻ってくると、次の休憩までに十分な電力が供給されます。」

全体として、バール氏は電気機器の結果に満足しています。

「騒音や安全性、未完成の建物外壁内で稼働するディーゼル機器の臭いから、現場がより良くなります」と彼は言う。 「それは人々にとってより良いことです。そしてそれが持続可能性の目的です。」

もう 1 つの大きな利点は、テレマティクスのおかげでメンテナンス コストが低くなり、ディーゼル エンジンや後処理を必要としないことです。

「最大の利点は、多くのことがリモートで実行できることです。そのため、45 分離れたところから車で技術者を呼び、現場に行って診断してもらう必要がありません」と彼はテレマティクスについて語ります。 「リモートからは数分以内に実行できます。また、稼働時間が大幅に増加します。」

「メンテナンス費用を支払っている下請け業者のプロジェクトマネージャーにとっては、メンテナンスの手間が減り、収益も良くなり、仕事も良くなります。」と彼は付け加えた。

世界最大の二酸化炭素排出源。ターナー建設